지난 6개월 동안 우리는 중국 전역의 수십 명의 공장 관리자와 대화를 나눴고 매번 불만 사항이 하나씩 올라왔습니다. 공장이 린 생산과 디지털 혁신을 구현하기 위해 경쟁함에 따라 가장 큰 병목 현상은 더 이상 멋진 자동화 생산 라인에 있지 않습니다. 그것들은 창고의 작고 잊혀진 구석에 있습니다.-구체적으로는좁은 통로10년, 20년 전에 건물이 지어졌을 때는 누구도 확장할 생각을 하지 못했을 겁니다. 1.1-미터 통로를 통해 수동 지게차를 운행하면 그날 최고의 운전자가 나타나는지 여부에 따라 전체 근무조의 성과가 달라집니다. 방향을 잘못 판단하면 랙이 찌그러지거나 부품이 파손되거나 안전이 중단될 수 있습니다. 대부분의 표준 자율 지게차는 이를 시도조차 하지 않습니다. 그들은 육체적으로 맞지 않습니다. 그래서 당신은 이런 말도 안되는 상황에 빠지게 됩니다. 공장의 절반이 완전히 자동화되어 있지만, 그 세 개의 좁은 통로는 여전히 1990년대 육체 노동으로 돌아가고 있습니다.
당연히 모두가 좁은 통로의 자율 지게차를 찾기 시작했습니다. 그리고 그곳에서 대부분의 사람들이 화상을 입었습니다. 요즘 모든 제조업체는 사양 시트에 "좁은 통로 기능"을 광고하는 것을 볼 수 있습니다. 하지만 조금 더 깊이 파고들면 "좁다"는 것은 거의 항상 1.4미터 이상을 의미한다는 것을 알게 될 것입니다. 1.2미터까지 밀고, 약간 어긋난 랙을 추가하고, 90{8}}빡빡하게 회전하거나, 두 기계 사이에 도킹 지점을 끼우면 모든 것이 무너집니다. 내비게이션이 통로 중간에서 끊어집니다. 포크가 팔레트와 제대로 정렬되지 않습니다. 시스템은 충돌을 피하기 위해 크롤링 속도를 늦추므로 인간 운전자보다 속도가 느려집니다. 수많은 고객이 데모실에서는 훌륭하게 작동했지만 실제 공장 현장에서는 사망한 솔루션에 수만 위안을 낭비했다고 말했습니다. 대부분은 결국 플러그를 뽑고 수동 모드로 돌아갔습니다.
요점은 다음과 같습니다. 공장에는 지게차가 필요하지 않습니다.기술적으로좁은 통로에 맞게. 그들은 할 수 있는 것이 필요해계속 일해좁은 통로를 따라 계속해서 보모 없이 교대 근무합니다. 이것이 바로 우리가 Reeman Mini를 제작한 격차입니다. 이것이 바로 작년에만 40개가 넘는 공장이 가장 까다롭고 좁은 통로 공간을 위해 특별히 이 솔루션으로 전환하는 것을 본 이유입니다.
우리는 표준 지게차를 사용하여 측면에서 몇 인치만 면도한 것이 아닙니다. 우리는 협상할 수 없는 하나의 규칙을 중심으로 전체 기계를 처음부터 설계했습니다.-1.1-미터 폭의 통로. 이는 임의의 숫자가 아닙니다.-이것은 오래된 중국 공장에서 가장 일반적인 통로 너비입니다. 그 목표를 달성하기 위해 우리는 모든 것을 다시 생각해야 했습니다. 우리는 배터리실을 옮겼고, 스티어링 메커니즘을 재설계했으며, 불필요한 구성 요소를 모두 제거했습니다. 초-컴팩트 프레임에도 불구하고 우리는 성능 면에서 모든 부분을 생략하지 않았습니다. 여전히 풀 프레임을 탑재하고 있습니다.1톤 탑재량그리고 최대 리프트높이 1미터. 즉, 빡빡한 생산 라인의 병목 현상, 빽빽하게 쌓인 원자재 구역, 다른 모든 자율 지게차가 도달할 수 없는 벽에 바로 붙어 있는 작업대를 처리할 수 있다는 의미입니다.
터닝은 거의 모든 좁은 통로 지게차가 실패하는 곳입니다. 대부분은 1.8-미터 이상의 회전 반경이 필요합니다. 즉, 좁은 공간에서 어색한 3점 회전을 해야 하므로 모든 것이 느려지고 충돌 위험이 높아집니다. 우리 엔지니어링 팀은 서보 드라이브 시스템과 자세 제어 알고리즘을 조정하는 데 6개월을 보냈고 회전 반경을1.3미터. 작은 차이처럼 들리지만 공장 현장에서는 밤낮이 다릅니다. 복잡한 경로 계획도 없고 지속적인 수정도 없이 일관되고 예측 가능한 움직임으로 모퉁이를 부드럽게 돌아갑니다.
내비게이션은 또 다른 큰 도전이었습니다. LiDAR만으로는 좁은 통로에서 제대로 작동하지 않습니다.{1}}양쪽 랙에서 몇 인치 떨어져 있으면 추적할 뚜렷한 기하학적 구조가 충분하지 않습니다. 그래서 우리는 LiDAR, 심도 비전, 관성 항법을 결합한 하이브리드 시스템을 구축했습니다. 세 센서 모두의 데이터를 실시간으로 교차 확인-하므로 바닥이 빛나고 빛이 반사되거나 팔레트가 통로로 약간 튀어나와도 잠긴 상태를 유지합니다. 그리고 중요한 점은 기존 WMS 또는 MES 시스템에 직접 연결된다는 것입니다. 자체 일정에 따라 실행되는 독립형 시스템이 아닙니다. 나머지 생산 라인과 완벽하게 동기화되므로 다른 곳에서 새로운 병목 현상이 발생하지 않습니다.
하지만 대부분의 고객이 느끼는 가장 큰 장점은 배포가 매우 쉽다는 것입니다. 벽을 허물거나 통로를 넓히거나 전체 창고 레이아웃을 다시 실행할 필요가 없습니다. 바닥에 자기 스트립이 붙어 있지 않으며, 모든 랙에 QR 코드가 붙어 있지 않습니다. 우리는 3~5일 안에 귀하의 기존 공장에서 차량을 가동하고 운영할 수 있습니다. 다음 달에 생산 라인을 재배치할 경우 대시보드에서 10분 만에 경로를 직접 업데이트할 수 있습니다. 값비싼 서비스 호출이 필요하지 않습니다.
분명히 하자면, 이는 모든 솔루션에-적합-적합-한 것은 아닙니다. 5미터 높이의 2톤을 들어올려야 한다면 Reeman Mini는 적합하지 않습니다. 그러나 대부분의 공장과 같고 전체 자동화 전략을 방해하는 2~3개의 좁은 통로가 있다면 이는 현재 시장에서 가장 신뢰할 수 있는 옵션입니다. 좁은 통로 자동화는 더 이상 틈새 트렌드가 아닙니다.{10}}공장 물류의 다음 단계입니다. 그리고 Reeman Mini는 마케팅 브로셔에 나오는 완벽한 공장이 아니라 오늘날 실제로 존재하는 실제적이고 지저분하며 불완전한 공장을 위해 제작되었습니다.
