요즘 모든 제조업체는 창고 자동화에 대해 이야기합니다. 원자재 수령부터 생산 라인 공급 및 완제품 배송까지 시설 내부에서 자재를 얼마나 효율적으로 이동하는지가 전체 생산 속도를 직접적으로 결정합니다. 그러나 오늘날 대부분의 공장 현장을 걸어가면 작업자 팀이 24시간 내내 카트를 밀고 지게차를 운전하는 모습을 볼 수 있습니다. 일관성이 없고 노동 집약적이며-생산 시스템과 제대로 연결되는 일이 거의 없으며{4}}물류가 생산 능력을 방해하는 가장 큰 병목 현상이 됩니다.
이곳은자율 이동 로봇(AMR)마침내 실제 공장에서 자동화를 이용할 수 있게 되었습니다. 자기 스트립, 바닥 테이프 또는 영구적인 인프라 변경이 필요한 구형 AGV 시스템과 달리,Reeman AMR자연스러운 탐색을 사용하여 기존 시설을 자유롭게 이동할 수 있습니다. 몇 주가 아니라 며칠 만에 설치 및 실행이 가능하며-이를 위해 프로덕션을 중단할 필요가 없습니다. 이러한 낮은-장벽 접근 방식을 통해 기업은 일상적인 운영을 중단하지 않고 한 번에 한 구역씩 물류를 점진적으로 업그레이드할 수 있습니다.
대부분의 공급업체가 말하지 않는 사항은 다음과 같습니다. 효율성은 단일 로봇이 얼마나 빨리 움직일 수 있는지에 관한 것이 아닙니다. 이는 전체 함대가 얼마나 잘 협력하는지에 관한 것입니다. 리먼의다중-로봇 스케줄링 시스템모든 조정을 자동으로 처리합니다. 실시간 우선순위에 따라 작업을 할당하고, 일시적인 병목 현상이 있는 경우 로봇의 경로를 변경하고, 수동 작업을 괴롭히는 교통 체증과 중복 이동을 제거합니다. 빈도가 높은 자재 취급 시나리오에서-이 체계적인 접근 방식은 개별 로봇을 더 빠르게 만들 뿐만 아니라{4}}전체 물류 네트워크를 시계처럼 작동하게 만듭니다.
다음으로는 자동화 프로젝트의 90%가 실패하는 시스템 통합이 있습니다. Reeman AMR은 기존 시스템과 원활하게 연결됩니다.WMS(창고 관리 시스템)그리고MES(제조실행시스템). 이는 주문, 생산 계획, 자재 취급 작업이 모두 실시간으로 연결된다는 의미입니다. 생산 라인에 부품이 부족해지면 시스템이 자동으로 배송을 시작합니다. AMR은 자료를 픽업하여 필요한 정확한 스테이션으로 직접 전달합니다.-전화 통화도, 종이 티켓도, 사람의 실수도 없습니다. 이 데이터- 기반 모델은 마침내 물류를 단지 별도의 사후 고려 사항이 아닌 생산 프로세스의 통합된 부분으로 만듭니다.
투자 수익 관점에서 AMR은 인간의 노동력으로는 결코 할 수 없는 예측 가능한 비용을 제공합니다. 하나의 로봇은 2-3명의 정규 자재 취급 작업자의 작업량을 안정적으로 처리할 수 있으며 휴식, 병가 또는 이직 없이 하루 16+시간을 실행합니다. 그리고 비즈니스가 성장함에 따라 더 많은 로봇을 추가할 수 있으므로 1년 내에 요구 사항에 맞지 않을 수 있는 막대한 초기 투자에 수백만 달러를 투자할 필요가 없습니다.
너무 오랫동안 창고 자동화는 비용이 너무 많이 들고, 유연성이 떨어지거나 실제 공장 운영과 너무 단절되어 약속을 이행할 수 없었습니다. AMR이 이를 바꾸고 있습니다. 유연하고 확장 가능하며 실제로 실제 제조 시설의 복잡하고 끊임없이 변화하는-환경에서 작동하도록 설계되었습니다. 과장된 광고를 뛰어넘고 실제로 작동하는 자동화를 구현할 준비가 된 기업에게는 이것이 앞으로 나아갈 길입니다.
