이 업계에서 10년을 보낸 후, 우리는 수백 명의 공장 소유자 및 운영 관리자와 함께 테이블에 앉았습니다. 거의 모든 문제는 동일한 질문으로 시작됩니다. 그들은 자동화에 대한 과대 광고를 듣고 사례 연구를 보았지만 회의적입니다.-그리고 당연히 그렇습니다. 너무 많은 기업이 서류상으로는 훌륭해 보이지만 작동하는 공장의 지저분하고 예측할 수 없는 현실로 인해 비참하게 실패한 솔루션에 돈을 낭비했습니다.
수동 자재 취급은 매년 더 많은 비용이 들고 신뢰성이 떨어지고 있습니다. 임금은 계속 오르고 이직률은 하늘 높이 치솟고 있으며 육체적으로 힘든 일을 할 수 있는 신뢰할 수 있는 근로자를 찾는 것이 그 어느 때보다 어렵습니다. 기존 AGV는 이 문제를 해결해야 했지만 이를 시도한 대부분의 공장은 결국 좌절했습니다. 바닥을 찢고 수 마일에 달하는 자기 테이프를 깔고 워크스테이션을 옮기기만 해도 원점으로 돌아갑니다.
이것이 바로 우리가 Reeman AMR을 우리가 만든 방식으로 구축한 이유입니다. 우리는 깨끗한 테스트 실험실이 아닌 실제 공장을 위해 설계했습니다. 다음은 우리가 다른 어떤 질문보다 많이 받는 5가지 질문과 우리가 모든 고객에게 제공하는 정직하고 가감 없는 답변입니다.
설치하는 동안 실제로 가동 중지 시간은 얼마나 됩니까?
이것은 항상 첫 번째 질문이며, 가깝지도 않습니다. 고객들은 48시간 동안이라도 시스템을 종료할 여유가 없었기 때문에 자동화 제안을 완전히 거절했다고 말했습니다. 대량-생산 라인의 경우 하루의 가동 중단으로 인해 $10,000 이상의 비용이 발생할 수 있습니다. 일주일? 그건 재앙이에요.
기존 AGV 설치 프로그램에서는 "1주일만 소요됩니다"라고 말하지만 이것이 최선의-경우입니다. 지연, 재작업, 떠난 후 몇 주간의 디버깅은 고려되지 않습니다.
Reeman AMR은 다릅니다. 공사가 없습니다. 드릴링이 없습니다. 바닥에 자기 스트립이나 QR 코드가 붙어 있지 않습니다. 로봇은 완전히 보정된 상태로 도착합니다. 포장을 풀고 전원을 켜면 직원이 스스로 시설 매핑을 시작합니다. 일반적인 10,000제곱미터 규모의 공장에서는 지도를 완전히 작성하는 데 약 24시간이 걸립니다. 대부분의 고객은 첫날이 끝날 때까지 첫 번째 로봇이 테스트 경로를 실행하고 전체 차량이 3일 이내에 실시간 생산 작업을 처리합니다. 그렇습니다.-이 모든 일은 라인이 최대 용량으로 실행되는 동안 발생합니다. Reeman 설치로 인해 고객이 생산을 중단한 적이 없습니다.
실제로 우리 공장에서 작동할까요?
모든 공장은 독특하며 깨끗하거나 정돈된 공장은 거의 없습니다. 통로가 너무 좁습니다. 지게차와 보행자가 끊임없이 길을 건너고 있습니다. 팔레트가 통로 중앙에 방치됩니다. 바닥이 갈라지고 고르지 않습니다. 이를 처리할 수 없는 로봇은 구매할 가치가 없습니다.
우리는 자동차 스탬핑 공장부터 식품 가공 시설, 3C 전자 조립 라인에 이르기까지 -상상할 수 있는 가장 혼란스러운 환경에 AMR을 배포했습니다. 우리 로봇은 LiDAR SLAM 내비게이션과 듀얼 3D 비전 카메라의 조합을 사용하여 주변 세계를 봅니다. 그들은 장애물을 감지하는 데 그치지 않고-장애물이 무엇인지, 어떻게 대응해야 하는지 이해합니다.
작업자가 경로에 들어서면 속도를 늦추고 기다립니다. 팔레트가 복도를 막고 있는 경우 공간이 있으면 팔레트 주위를 탐색하거나 자동으로 다른 경로를 택합니다. 최대 5도의 경사와 바닥의 작은 융기를 문제 없이 처리할 수 있습니다. 대규모 차량의 경우 당사의 예약 시스템은 모든 트래픽을 실시간으로 관리하므로 병목 현상이나 로봇 교통 정체가 발생하지 않습니다. 완벽하지는 않지만-아무것도 없습니다-현재 시장에 나와 있는 그 어떤 제품보다 훨씬 강력합니다.
이것이 실제로 얼마나 많은 근로자를 대체할 것인가?
이것은 모두가 답하고 싶어하는 질문이지만, 가장 자주 잘못 전달되는 질문이기도 합니다. 우리는 직원의 절반을 해고하겠다고 약속하지 않습니다. 우리가 약속하는 것은 기존 인력을 더 가치 있는 작업에 재배치한다는 것입니다.
단일 Reeman AMR은 거리와 적재 중량에 따라 하루 약 300{2}}400회의 운송 이동을 처리합니다. 이는 정규 자재 취급 직원 3명이 8시간 교대로 수행하는 작업량과 거의 같습니다. 그러나 인간과 달리 로봇은 휴식을 취하지도 않고, 병가를 부르지도 않으며, 12시간 교대 근무가 끝나도 속도를 늦추지 않습니다. 필요한 경우 연중무휴로 운영됩니다.
우리가 자주 언급하는 심천 3C 전자 공장에는 12명의 직원이 창고에서 생산 라인으로 부품을 옮기는 일만 하고 있었습니다. 그들은 12개를 모두 Reeman AMR 4개로 교체하고 해당 작업자를 절실히 필요한 조립 위치에 재배치했습니다. 결과는? 마침내 라인에 충분한 인력이 확보되었기 때문에 자재 배송 속도가 3배 빨라졌고 생산량도 늘어났습니다.
층 사이를 이동할 수 있나요?
다층-층 시설에는 항상 독특한 문제가 있었습니다. 1층을 자동화하더라도 바닥 간 자재 이동에는 일반적으로 여전히 인간 작업자가 필요합니다. 엘리베이터는 공장 자동화의 마지막 큰 병목 현상입니다.
Reeman AMR이 이 문제를 해결합니다. 거의 모든 최신 엘리베이터 시스템과 직접 통합되므로 엘리베이터 자체를 수정할 필요가 없습니다. 로봇은 엘리베이터를 부르고, 문이 열릴 때까지 기다리고, 들어가서 올바른 층을 선택하고, 도착하면{2}}내립니다. 이 모든 것이 완전히 자체적으로 이루어집니다.
우리 고객은 서로 다른 5개 층에서 20+ 대의 로봇을 운영하고 있으며 전체 시스템이 원활하게 작동합니다. 로봇은 자체 충전도 처리합니다. 배터리가 부족해지면 현재 작업을 마치고 가장 가까운 충전소로 이동한 후 작업이 끝나면 다시 업무를 시작합니다. 사람의 개입이 필요하지 않습니다.
실제 ROI는 무엇입니까? 돈을 돌려받기까지 얼마나 걸리나요?
비용에 대해 솔직하게 말씀드리겠습니다. AMR의 초기 구매 가격은 저렴하지 않습니다. 하지만 총 소유 비용을 살펴보면 전혀{2}}아무것도 아닙니다.
전통적인 AGV에는 막대한 숨겨진 비용이 있습니다. 설치 비용은 로봇 자체 비용만큼 들 수 있습니다. 그런 다음 모든 자기 스트립과 QR 코드를 유지 관리해야 하며, 생산 라인을 재배치할 때마다 설치업체에 비용을 지불하고 돌아와서 모든 작업을 다시 수행하게 됩니다.
Reeman AMR에는 그런 것이 없습니다. 설치 비용이 없습니다. 유지 관리할 인프라가 없습니다. 라인을 이전하거나 공장을 확장하는 경우 10분 안에 해당 지역을 다시 매핑하면 완료됩니다.
노동 측면에서 볼 때, 중국의 단일 자재 취급 비용은 임금, 수당, 보험 및 이직 비용을 포함하여 연간 약 100,000엔 정도입니다. 단일 Reeman AMR이 그 중 3개를 대체합니다. 수학을 해보세요. 대부분의 고객은 3-4개월 내에 손익분기점에 도달합니다. 이는 마케팅 수치가 아닙니다. 이는 모든 배포에서 볼 수 있는 평균입니다. 일부 고객은 더 빠르게 작업을 수행합니다.
결국 자동화는 마법의 총알이 아닙니다. 도구입니다. 다른 도구와 마찬가지로 작업에 적합한 도구인 경우에만 작동합니다.
우리는 이 일을 10년 동안 해왔습니다. 우리는 200개 이상의 특허를 보유하고 있으며 우리 로봇은 전 세계 150개 이상의 국가에서 일하고 있습니다. 우리는 무엇이 효과가 있고 무엇이 효과가 없는지 보았습니다. 우리는 로봇을 팔고 사라지지 않습니다. 우리는 귀하와 협력하여 귀하의 특정 요구 사항에 맞는 시스템을 설계하고 모든 단계에서 귀하를 지원합니다.
수동 자재 취급의 골치 아픈 일을 처리하는 데 지쳤고 자동화가 실제로 공장에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 알아볼 준비가 되었다면 메시지를 보내주세요. 우리는 귀하의 시설을 방문해 현장을 둘러보고 Reeman AMR이 귀하를 위해 할 수 있는 것과 없는 것에 대해 솔직한 평가를 제공할 것입니다. 과장된 광고도 없고 홍보 문구도 없습니다.-그냥 솔직하게 이야기하면 됩니다.
