자동차 부품 생산은 높은 리듬과 다중{0}}프로세스 협업이 특징입니다. 재료의 흐름은 빈번할 뿐만 아니라 정확하게 정렬되어야 합니다. 여러 개의 자동화된 생산 라인을 도입한 후, 한 대형 자동차 부품 공장은 기존의 수동 배송 방식이 더 이상 새로운 생산 속도를 따라갈 수 없어 자동화에 대한 투자 수익을 방해하는 주요 병목 현상이 된다는 사실을 발견했습니다.
전반적인 생산 라인 업그레이드 계획의 일환으로 회사는 작업장 내부 물류 실행의 핵심 장치 역할을 할 Reeman의 Big Dog AMR(자율 이동 로봇)을 동시에 도입했습니다. Big Dog AMR의 적재 용량은 100kg이며 다양한 자재 캐리어에 적용할 수 있어 다양한 부품 배송 요구 사항을 충족합니다.
레이저 내비게이션 시스템을 통해 Big Dog AMR은 복잡한 통로의 경로를 유연하게 계획하고 현장 변화에 따라 경로를 동적으로 조정할 수 있으며{0}}일시적인 자재 쌓기 또는 장비 조정으로 인한 중단을 피할 수 있습니다. 이러한 내비게이션의 높은 적응성은 프로세스 레이아웃이 자주 조정되는 자동차 부품 제조 환경에 특히 적합합니다.
일정 수준에서 Reeman AMR 시스템은 생산 라인 속도 및 프로세스 우선 순위에 따라 작업을 자동으로 할당할 수 있습니다. 여러 장치가 협력하여 작동하여 통로 충돌을 방지하고 전반적인 운송 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 생산 라인 직원은 터미널을 통해 전화만 하면 신속하게 배송 서비스를 받을 수 있으므로 물류 대응이 "줄 서서 기다리는 것"에서 "-주문형 트리거"로 전환됩니다.
지역 간-운송 측면에서 이 장비는 엘리베이터 연결과 자동 전기 도어 개방을 지원하여 서로 다른 층과 공정 영역 간의 원활한 연결을 달성하고 이전에 수동 운송에 의존했던 물류 노드를 효과적으로 우회합니다.
안전과 관련하여 AMR은 다중 장애물 회피 및 충돌 방지 구조를 갖추고 있어 인구 밀집 지역에서 안정적인 작동을 보장하고 자동차 부품 작업장에서 요구하는 높은 안전 표준을 충족합니다.
시스템이 완전히 구축됨에 따라 회사는 AMR을 중심으로 유연한 물류 네트워크를 점진적으로 구축하여 내부 물류 용량과 생산 라인 자동화 수준을 동기화하여 향후 용량 확장을 위한 기반을 마련했습니다.
AMR 핸들링 로봇의 최초 제조업체인 Reeman은 하드웨어 장치를 제공할 뿐만 아니라 완전한 시스템 통합 및 산업 적응 기능도 보유하고 있습니다. 여러 제조 부문에 걸쳐 성숙한 솔루션을 개발하여 고객이 지점 자동화에서 본격적인 물류 자동화로 전환할 수 있도록 지원합니다.-
