전자 충전기 제조 산업에서는 생산 리듬이 예상보다 빠르고 집중적인 경우가 많습니다. SMT와 삽입부터 조립, 에이징, 패키징까지 각 공정이 긴밀하게 상호 연결되어 있습니다. 자재 및 반제품은-창고와 생산 라인 사이를 자주 이동합니다. 제품 모델이 빠르게 반복되고 주문 전환이 빈번한 선전과 같은 제조 허브에서는 내부 물류의 병목 현상이 전체 용량 활용도와 배송 안정성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
생산 라인을 확장한 후, 광동성 선전에 있는 충전기 제조 공장은 -주로 수동 카트와 사람 배송을 기반으로 하는-원래 자재 취급 모델이 더 이상 필요한 생산 속도를 지원할 수 없다는 사실을 발견했습니다. 자재 배치는 상대적으로 적었지만 배송 빈도가 높았기 때문에 반복적인 수동 이동으로 인해 상당한 시간 손실이 발생했습니다. 성수기에는 배달 지연과 통로 혼잡이 점점 더 흔해졌습니다. 동시에 작업 현장의 인력 밀도가 높아 안전성과 유연성에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해지면서 기존 자동화 솔루션을 구현하기가 어려워졌습니다.
이러한 배경에서 공장은 창고와 생산 라인 간의 지점간 자동 자재 배송을 처리하기 위해 Starship 시리즈(300kg 리프팅 버전)의 Reeman AMR 운송 로봇을 배포하기로 결정했습니다. 이 Reeman AMR 모델은 최대 300kg의 탑재량과 약 10cm의 리프팅 높이를 지원하므로 표준 랙 및 회전 카트를 직접 운반할 수 있습니다. 그 결과 수동 로딩, 언로딩 및 2차 처리 단계가 크게 단축되었습니다.
배치 중에 Reeman AMR 로봇은 복잡한 시설 수정이 필요하지 않았으며 자율 탐색을 통해 기존 생산 레이아웃에 빠르게 적응할 수 있었습니다. 좁은 통로, 잦은 회전, 유연한 워크스테이션 분산이 특징인 환경에서 로봇은 실시간으로 최적의 경로를 동적으로 계획했습니다. 직원, 카트, 임시 장애물을 자동으로 감지하고 회피하여 운영 안전과 지속적인 자재 흐름을 보장할 수 있습니다.
지점간 배송이 구현되면서 창고와 생산 라인 간의 자재 이동이 더욱 투명해지고 제어 가능해졌습니다. 생산 작업이 시작되면 Reeman AMR 로봇은 지침에 따라 자재 픽업, 운송 및 배송을 자동으로 실행하여 수동 대기 및 반복적인 파견을 제거했습니다. 이는 생산 라인의 택트타임을 효과적으로 안정화시켰습니다. 여러 생산 라인이 병렬로 실행되는 시나리오에서 시스템은 작업 우선 순위에 따라 여러 로봇을 지능적으로 조정하여 빈 실행과 불필요한 대기를 줄일 수 있습니다.
또한 Reeman AMR 로봇에는 자동 충전 기능이 탑재되어 있어{0}}장기적이고 안정적인 작동이 가능하여 충전기 제조에서 일반적으로 요구되는 연속 생산 및 초과근무 교대근무를 지원합니다. 중앙 집중식 시스템 관리를 통해 공장에서는 모든 운송 작업에 대한 실시간 가시성을 얻었고, 내부 물류를 수동 경험에 의존하던 방식에서 데이터 기반 및 시각화된 지능형 관리 모델로 전환했습니다.-
프로젝트 구현 이후 공장은 인원수를 늘리지 않고도 내부 물류 효율성을 크게 향상시켰습니다. 생산 라인의 자재 응답 시간이 눈에 띄게 단축되었으며, -현장의 질서와 안전성이 동시에 향상되었습니다. 유연한 배포, 안정적인 성능 및 높은 적응성을 갖춘 Reeman Starship 300kg 리프팅 AMR 로봇은 전자 충전기 제조 산업의 빠른-진행, 고주파-물류 수요에 매우 적합한 것으로 입증되어 회사의 지속적인 지능형 제조 업그레이드를 위한 안정적인 지원을 제공합니다.
