신발 공장은 절단, 재봉, 조립, 마감 라인 전반에 걸쳐 자재 공급이 안정적이고 예측 가능해야 하는 다중{0}}프로세스 생산 환경에서 운영됩니다. 자재 보충이 지연되면 생산 흐름이 중단되고 라인이 중단되어 인건비와 운영 비용이 모두 증가할 수 있습니다. 결과적으로 많은 신발 제조업체는 자동화된 내부물류 시스템으로 업그레이드하고 있습니다.
생산 능력을 확장한 후, 한 대형 신발 공장은 수동 자재 처리로는 더 이상 밀집된 작업대, 긴 운송 거리, 빈번한 스타일 변경을 따라잡을 수 없다는 사실을 깨달았습니다. 물류 통로가 혼잡해지고 응답 시간이 크게 변동하여 전반적인 생산 효율성이 제한되었습니다. 여러 번의 평가 끝에 공장에서는 다음을 선택했습니다. 내부 물류 실행 장치로 리프팅 기능을 갖춘 300kg 플라이보트 AMR 로봇.
Flyboat AMR은 300kg의 페이로드와 통합된 10cm 리프팅 메커니즘을 갖추고 있어 로봇이 자동으로 자재 랙을 들어올리고 운반하고 목적지에 내려놓을 수 있습니다. 이를 통해 신발 자재 랙 및 구성 요소 선반에 직접 도킹할 수 있어 수동 로딩 및 언로딩이 필요하지 않습니다.
레이저 내비게이션과 다중{0}}센서 융합 인식을 사용하는 로봇은 대규모 인프라 수정 없이도 복잡한 공장 환경에서 정확한 위치 지정과 지능적인 장애물 회피를 달성합니다.-
시스템 수준에서 지능형 일정 관리 플랫폼은 실시간 생산 수요에 따라 운송 작업을 자동으로 할당하므로 다중{1}로봇 조정이 가능하고 빈 작업이 줄어듭니다. 생산 라인 직원은 원클릭 원격 통화를 통해 자재 배송을 시작할 수 있으므로 수동 개입이 최소화됩니다.
다층 신발 공장의 경우 Flyboat AMR은 자율 엘리베이터 사용과 전기 도어 통합을 지원하여 층간 무인 랙 운송을 가능하게 하고 창고, 키팅 영역 및 생산 라인을 원활하게 연결합니다.
안정적인 배치 이후 신발 공장은 물류 인력을 늘리지 않고도 자재 배송 적시성을 크게 향상시켰습니다. 생산 흐름이 더욱 안정되고, 랙 순환 효율성이 개선되었으며, 생산 계획 실행이 더욱 원활해지면서 장기적인-린 제조가 지원되었습니다.
